除了全新的工藝?yán)砟睿旁喉?xiàng)目團(tuán)隊在各工位的設(shè)計中大量采用自動化技術(shù)，讓新紅旗H平臺總裝車間體現(xiàn)出前所未有的科技感。
自動化機(jī)器人搬送
車身搬送轉(zhuǎn)接工位使用了一臺六軸載重機(jī)器人，這臺機(jī)器人壁展4.2米，可負(fù)載1.7噸，是國內(nèi)最大型的工業(yè)機(jī)器人。它搭載視覺定位系統(tǒng)和轉(zhuǎn)運(yùn)叉臂，具有精度高、高適應(yīng)性、可重復(fù)利用等諸多優(yōu)點(diǎn)，同時機(jī)器人的使用也解決了車間改造空間狹小、立柱干涉的問題。
六軸載重機(jī)器人
全自動風(fēng)擋涂膠裝配
風(fēng)擋涂膠裝配系統(tǒng)由伺服定量供膠系統(tǒng)、視覺引導(dǎo)及裝配機(jī)器人、自動玻璃輸送臺組成，可實(shí)現(xiàn)自動供膠、涂膠、定位和裝配。自帶掃描系統(tǒng)，可及時發(fā)現(xiàn)解決少膠、短膠等問題。
機(jī)器人自動裝配具有質(zhì)量穩(wěn)定、可靠性高等特點(diǎn)，視覺引導(dǎo)系統(tǒng)可大大提高裝配速度和精度。
風(fēng)擋涂膠系統(tǒng)
底盤模塊化自動合裝
合裝工位由輸送系統(tǒng)、定位托盤、機(jī)器人擰緊系統(tǒng)、視覺定位系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)組成。底盤與車身采用自動合裝工藝，最大程度保證了車身、底盤的裝配質(zhì)量。地板的所有擰緊點(diǎn)均采用機(jī)器人自動追蹤擰緊。合裝工位的兩個機(jī)器人工作站，在滿足當(dāng)前車型工藝需求的同時，可完全支持新車型的擰緊工藝。視覺拍照定位引導(dǎo)系統(tǒng)的采用，能進(jìn)一步保證擰緊質(zhì)量。
合裝工位通過使用雙層結(jié)構(gòu)托盤，在國內(nèi)首次實(shí)現(xiàn)一個托盤兼容兩種不同平臺車型工藝需求，節(jié)約了空間，降低了投資成本。
合裝工位
高精度輪胎自動裝配
新H平臺總裝車間采用全自動輪胎裝配設(shè)備，由五軸電動擰緊機(jī)、物料輸送系統(tǒng)、視覺定位系統(tǒng)組成。
安裝在夾具上的氣動機(jī)構(gòu)，可實(shí)現(xiàn)兩種車型、不同直徑輪胎裝配的自動切換，屬國內(nèi)首創(chuàng)；通過采用自動送釘設(shè)備，實(shí)現(xiàn)兩種螺栓的自動輸送、上料；通過視覺拍照定位裝置，能夠精確識別擰緊點(diǎn)位置狀態(tài)，引導(dǎo)機(jī)器人對準(zhǔn)、擰緊；擰緊結(jié)果即時上傳擰緊系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)信息可控、問題可追溯。
輪胎裝配采用供貨廠家收取生產(chǎn)計劃、同步配送的順引方式，使輪胎從進(jìn)廠到輸送、抓取、定位、擰緊，實(shí)現(xiàn)全自動化，節(jié)約了時間、空間成本。
輪胎裝配工位
車身表面間隙自動測量
車身表面間隙測量系統(tǒng)由UR協(xié)作機(jī)器人、光學(xué)測量系統(tǒng)、車身定位系統(tǒng)組成。
國內(nèi)首創(chuàng)將UR協(xié)作機(jī)器人與ISRA（德國伊斯拉）光學(xué)檢測系統(tǒng)配合工作，可實(shí)現(xiàn)整車主要外觀表面間隙、段差自動測量，并可將測量結(jié)果上傳、存儲、分析。
相較傳統(tǒng)工業(yè)機(jī)器人，UR協(xié)作機(jī)器人能與檢查員協(xié)同工作，機(jī)器人自帶力學(xué)傳感器，自動安全停機(jī)，無需安全圍欄；ISRA的光學(xué)檢測系統(tǒng)使用LED光源，相比傳統(tǒng)的激光檢測精度更高、穩(wěn)定性更好，且對人眼無傷害。
未來，該系統(tǒng)還將與新涂裝、焊裝等質(zhì)量檢測設(shè)備數(shù)據(jù)聯(lián)通，實(shí)現(xiàn)車身質(zhì)量信息的數(shù)字化閉環(huán)管理。
間隙面差檢測系統(tǒng)
九院人用全新的工藝?yán)砟睿瘒鴥?nèi)外最新科技，打造出新紅旗H平臺總裝車間這一中國智能工廠的新標(biāo)桿，也是九院創(chuàng)新超越之路上的又一里程碑。
在剛剛過去的上海車展，紅旗H7和HS7驚艷亮相，受到全國人民的熱議和好評。作為紅旗工廠的建造者，九院人倍感榮幸。扛紅旗，抓自主，九院人一往無前，九院人必會自己的智慧和汗水為紅旗增光，為夢想添彩！
