2019年2月28日，一汽集團(tuán)徐留平董事長在新紅旗H平臺總裝車間下達(dá)了開工指令，這意味著九院用時一年多成功完成了自動化程度最高的總裝車間綜合性EPC項(xiàng)目。九院以打造紅旗極致品質(zhì)為目標(biāo)，設(shè)計、建造了集柔性化、智能化、共享化、信息化于一體的新紅旗H平臺總裝車間，也是目前國內(nèi)最先進(jìn)的“智能工廠”和“綠色工廠”。
首先，讓我們看一看紅旗新H平臺總裝車間在生產(chǎn)工藝中引入了哪些高科技先進(jìn)理念。
自適應(yīng)生產(chǎn)線
新H平臺總裝車間的自適應(yīng)生產(chǎn)線，由AGV小車、轉(zhuǎn)掛裝置、控制系統(tǒng)組成。
車身由AGV（自動導(dǎo)引搬運(yùn)車）進(jìn)行自動搬運(yùn)，可根據(jù)車型調(diào)整工位間距，根據(jù)產(chǎn)量需求擴(kuò)展生產(chǎn)線、調(diào)整布局，成功解決了廠房空間干涉問題。未來擴(kuò)能改造，只需增加AGV數(shù)量，改變地面行走路線即可，不受特構(gòu)基礎(chǔ)、停產(chǎn)周期影響，大幅降低投資成本與改造周期，屬國內(nèi)首創(chuàng)。
由九院自主設(shè)計、制造的可升降吊具、可升降滑板可根據(jù)工藝操作需要，在一定范圍內(nèi)任意調(diào)整車身高度，滿足操作人員的最佳作業(yè)姿態(tài)，節(jié)省工時，保證整車質(zhì)量。
新H總裝車間可兼容從A到C級、從轎車到SUV、從傳統(tǒng)車到新能源汽車的多品種混線生產(chǎn)，為產(chǎn)能擴(kuò)展打下堅實(shí)基礎(chǔ)。
▲可升降吊具
▲滑板線
全線AGV自動物流
新紅旗H平臺總裝車間使用AGV實(shí)現(xiàn)全線自動物流，屬國內(nèi)首創(chuàng)，物流系統(tǒng)由輸送AGV、自動轉(zhuǎn)接機(jī)構(gòu)、LES系統(tǒng)、RFID信息識別系統(tǒng)組成。
廠內(nèi)近160臺AGV，可完成33條運(yùn)輸路線的全廠物料上線運(yùn)輸；應(yīng)用LES系統(tǒng)，獲取物料配送時間，指導(dǎo)物流配送節(jié)奏；AGV根據(jù)系統(tǒng)指示，將零件準(zhǔn)時運(yùn)送到相應(yīng)工位；RFID自動識別裝置核實(shí)物料配送位置。全程實(shí)現(xiàn)無人配送，智能物流。
▲AGV物流車
全覆蓋電動擰緊
新H平臺總裝車間內(nèi)有近100把高精度電動擰緊機(jī)，使用密度遠(yuǎn)高于行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。每臺擰緊機(jī)都配有MasterPC系統(tǒng)，可實(shí)時顯示擰緊要求和作業(yè)結(jié)果，擰緊數(shù)據(jù)上傳存儲至擰緊聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)，便于追溯。
▲擰緊機(jī)操作
一體化電氣檢測系統(tǒng)
新紅旗H平臺總裝車間使用先進(jìn)的電檢平臺系統(tǒng)進(jìn)行整車電氣程序的寫入激活、功能檢測，系統(tǒng)能將全部電氣功能檢測結(jié)果實(shí)時共享、存儲，用于后續(xù)質(zhì)量追溯和問題分析解決。
電檢系統(tǒng)軟件可升級，后續(xù)能滿足新增車型的系統(tǒng)檢測等工作，大大降低了后續(xù)的改造周期和成本。
▲電氣檢測
數(shù)據(jù)中控系統(tǒng)
新H平臺總裝車間配置了先進(jìn)的MES中控系統(tǒng)，可實(shí)時監(jiān)控、存儲制造過程中的車序車型、工藝參數(shù)、產(chǎn)品質(zhì)量、能源消耗等信息，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程信息閉環(huán)管理。MES系統(tǒng)內(nèi)各環(huán)節(jié)信息互聯(lián)互通，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)問題可追溯。系統(tǒng)還預(yù)留了銷售訂單系統(tǒng)、工藝設(shè)計系統(tǒng)等擴(kuò)展接口，可用于實(shí)現(xiàn)客戶的定制化需求，縮短交車周期，提升用戶體驗(yàn)。
▲MES系統(tǒng)監(jiān)控屏幕
這些新理念、新技術(shù)的應(yīng)用充分體現(xiàn)出九院人為滿足客戶需求不斷探索創(chuàng)新的精神。而在下一篇報道中，還將帶大家領(lǐng)略新紅旗H平臺總裝車間的5大自動化工位都采用了哪些尖端科技。
